In Burgkirchen werden aus Müll wertvolle Materialien

So funktioniert die neue Upcycling-Anlage

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Die neue Upcycling-Anlage von Dyneon in Burgkirchen ist weltweit einzigartig
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Burgkirchen - Wertvolle Materialien wieder aufbereiten und damit auch noch die Umwelt schonen - Dyneon in Gendorf hat am Donnerstag ein Pilotprojekt gestartet.

Wertvolle Materialien wieder aufbereiten und damit auch noch die Umwelt schonen - bei der 3M-Tochter Dyneon in Burgkirchen soll das ab sofort möglich sein. Am Donnerstagmittag ist bei Dyneon eine neuartige Upcycling-Anlage für Fluorpolymere in Betrieb gegangen, die jährlich bis zu 500 Tonnen des Materials nahezu vollständig wiederaufbereiten kann.

"Ein großer, großer Meilenstein"

Dr. Joe Liu von 3M

Die neue Anlage ist eine Art Pilotprojekt und weltweit einzigartig. Produkte aus Fluorpolymer - zum Beispiel Rohrbündelwärmetauscher, Rohrleitungen und Dichtungen - landeten bislang irgendwann auf dem Müll. Eine Möglichkeit, die Polymere im sogenannten "End of Life"-Stadium, also am Ende ihres Lebenszyklus, wiederaufzubereiten gab es nicht. Das Material wurde deshalb deponiert oder sogar verbrannt. In einer Kooperation von Wissenschaft und Wirtschaft und unterstützt mit Fördermitteln vom Bund entstand bei Dyneon im Industriepark Werk Gendorf die weltweit erste Upcycling-Anlage für Fluorpolymer.

Dyneon-Geschäftsführer Burkhard Anders

"Der Fluorpolymerkreislauf ist zum ersten Mal geschlossen", sagte Dr. Joe Liu, Vizepräsident für Forschung und Entwicklung bei 3M bei der offiziellen Eröffnung der Anlage am Donnerstag. "Das ist ein großer, großer Meilenstein." Betrachtet man die Menge an Fluorpolymer, die in der Industrie gefragt ist, scheint der Stoff vergleichsweise unbedeutend zu sein. Allerdings sind Fluorpolymere in vielen Produkten enthalten. Von Rohrleitungen über Bratpfannen und Autos bis hin zu Astronautenanzügen. Prof. Dr. Monika Willert-Porada, die an der Entwicklung des Upcyclingverfahrens federführend beteiligt war, sagte in ihrer Ansprache deshalb, dass man einen sehr großen Markt bedienen könne.

Millionenförderung vom Umweltministerium

Prof. Dr. Monika Willert-Porada von der Uni Bayreuth

Die Entwicklung des Upcyclingverfahrens dauerte - mit Unterbrechungen - 25 Jahre. Neben Wissenschaftlern von 3M wie Dr. Klaus Hintzer, dem "Vater" der Upcyclinganlage, waren auch Forscher der Uni Bayreuth und des Forschungsinstituts InVerTec in die Arbeiten eingebunden. "Das ganze hat nur stattfinden können mit der tatkräftigen Unterstützung der Forschung", sagte Dyneon-Geschäftsführer Burkhard Anders. Gefördert wurde das Projekt zudem von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt sowie dem Bundesumweltministerium, das eine Million Euro beisteuerte.

Projektleiter Dr. Thorsten Schwalm

Die Wiederaufbereitung der Polymere schont schließlich auch die Umwelt. Werden die Polymere wieder in Monomere zerlegt, spart man sich den aufwendigen Herstellungsprozess der Monomere. Die natürliche Ressource Flussspat wird geschont, weniger Bergbau, Transport und Energieverbrauch sind nötig. Die Monomere, die in der neuen Anlage in Burgkirchen entstehen, können wiederum in unterschiedliche Polymere umgewandelt werden. "Sie können die Karten neu mischen", sagte Dr. Thorsten Schwalm, Projektleiter Upcycling bei Dyneon.

In der neuen Anlage werden die Polymere zerkleinert, gewaschen, getrocknet und anschließend noch feiner zermahlen. In einem Reaktor wird das Material dann unter Einwirkung von Hitze wieder in Monomere zerlegt. Eine große Herausforderung für die Entwickler war unter anderem, dass die dabei entstehenden reaktionsfreudigen Difluorcarbene möglichst schnell aus dem Prozessraum herausgeholt werden. Nach der Grundlagenforschung gab es erste Tests in einer Art Mini-Reaktor, ehe die große Anlage in Burgkirchen gebaut werden konnte.

Anlage noch in der Pilotphase

Um überhaupt in großem Stil an End-of-Life-Polymere ranzukommen, musste Dyneon allerdings ein völlig neues Logistiknetzwerk aufbauen. Für Unternehmen ist es schließlich etwas ganz Neues, das Material nicht zu deponieren, sondern zum Upcycling weiterzugeben. Die im Upcycling entstehenden Monomere werden übrigens am Standort in Burgkirchen weiterverwertet. Ein Transport dieser Stoffe ist nicht erlaubt.

Die neue Anlage befindet sich aktuell in einer Pilotphase, bei der es darum geht, neue Erkenntnisse zu gewinnen und die Abläufe zu optimieren. Aktuell verarbeitet die Anlage nur Polytetrafluorethylen (PFTE) ohne Füllstoffe. Erst in einer zweiten Phase wagt sich Dyneon dann an PTFE mit Füllstoffen, wie zum Beispiel Kohlenstoff. Auch die Kapazität der Anlage von jährlich 500 Tonnen wird heuer noch nicht erreicht. Läuft alles nach Plan, könnte es aber schon nächstes Jahr soweit sein.

Die neue Upcycling-Anlage bei 3M/Dyneon

Eröffnung der Upcycling-Anlage in Gendorf

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